Jika Anda mempunyai kebutuhan, silakan hubungi saya-
Nomor Whatsapp Ivy: +86 18933516049 (Wechat Saya +86 18933510459)
Kirimi saya email: 01@songhongpaper.com
1. Pra-Persiapan Pers
1.1 Tinjauan Teknis Spesifikasi Cetak
– Periksa secara menyeluruh sampel referensi akurat-warna yang disetujui (bukti utama), dengan perhatian khusus pada ketepatan warna, kejernihan gambar, reproduksi nada, dan parameter teknis penting (misalnya, penguatan titik, perangkap, kepadatan tinta padat).
– Verifikasi urutan penempatan tinta yang ditentukan; mengidentifikasi dan mendokumentasikan setiap penyimpangan dari urutan warna optimal dan mengusulkan penyesuaian-berdasarkan bukti.
– Menilai karakteristik media-termasuk energi permukaan, daya serap, stabilitas dimensi, dan integritas lapisan-untuk memastikan kompatibilitas dengan proses pencetakan yang diinginkan.
– Konfirmasikan spesifikasi formulasi tinta (misalnya, jenis pigmen, sistem pembawa, mekanisme pengeringan) dan kompatibilitas pelarut, terutama yang berkaitan dengan daya rekat media dan kinerja pengeringan.
– Validasi spesifikasi tata letak: ukuran trim, dimensi pembuangan, margin keselamatan, penempatan tanda registrasi, toleransi posisi (±0,1 mm), dan persyaratan mekanis (misalnya, tekanan cetakan, gaya pengikatan silinder).
1.2 Inspeksi Peralatan dan Material Pra-Operasi
– Periksa setiap pelat cetak dari kerusakan fisik (goresan, penyok, keausan tepi), keakuratan dimensi (ketebalan pelat, kesesuaian area gambar), dan kesesuaian pemasangan.
– Verifikasi keterbacaan dan kesejajaran tanda registrasi pada semua silinder stasiun warna; ukur lingkar silinder untuk memastikan pemasangan gigi yang benar dan konsistensi panjang yang berulang.
– Evaluasi kondisi bantalan: jarak bebas aksial dan radial harus sesuai dengan spesifikasi OEM; permukaan harus bebas dari korosi, serpihan, atau pelumasan yang tidak mencukupi.
– Melakukan pemeriksaan jaminan kualitas pada semua bahan habis pakai-termasuk substrat, tinta, larutan air mancur, bahan aditif, dan bahan pembersih-terhadap lembar data bahan bersertifikat dan-laporan pengujian spesifik batch.
1.3 Pembersihan Mesin dan Verifikasi Kesiapan
Sebelum operasi uji coba, lakukan pembersihan menyeluruh dan verifikasi fungsi mesin cetak, terutama saat peralihan antar pekerjaan:
A. Lepas dan periksa poros spul terhadap perubahan bentuk, lecet, atau keausan bantalan.
B. Bersihkan secara menyeluruh baki tinta, bilah dokter, dan semua rol-yang bersentuhan dengan tinta menggunakan pelarut yang disetujui dan-bahan bebas serat.
C. Siram pompa tinta, selang, dan sistem pengukuran untuk menghilangkan residu dan memastikan aliran tanpa hambatan.
D. Bersihkan dan periksa rol anilox dan silinder pelat dari penumpukan tinta, integritas pengukiran, dan cacat permukaan.
1.4 Kalibrasi Mekanik dan Registrasi
– Sejajarkan unit pencetakan pertama sesuai spesifikasi OEM:
• Paralelisme antara silinder pelat dan silinder cetak (diukur dengan alat ukur ketebalan 0,05 mm);
• Paralelisme antara silinder pelat dan roller anilox;
• Paralelisme antara rol anilox dan rol distribusi tinta.
– Kalibrasi registrasi bagian-depan: sesuaikan tanda register lateral dan memanjang untuk mencapai deviasi kurang dari atau sama dengan ±0,15 mm pada seluruh lebar badan.
– Menetapkan transfer tinta dasar untuk stasiun depan melalui aktivasi pompa tinta yang terkontrol dan pengaktifan roller yang seragam.
– Ulangi kalibrasi registrasi dan pengaturan transfer tinta untuk stasiun pencetakan belakang.
– Optimalkan pengaturan ujung rol tinta dan sinkronisasi rotasi untuk memastikan ketebalan lapisan tinta terukur yang konsisten (dalam ±5% kepadatan target).
– Mengatur dan menstabilkan ketegangan web di semua zona (melepaskan, mencetak, memundurkan) untuk mempertahankan kemampuan pengulangan posisi (toleransi ±0,05 N).
2. Uji Coba Percetakan dan Kualifikasi Proses
2.1 Uji Coba Awal
– Nyalakan pers; posisikan silinder emboss/tekanan pada pengaturan nip nominal; jalankan pencetakan percobaan kecepatan rendah-pertama (Kurang dari atau sama dengan 30 m/mnt).
2.2 Pertama-Jalankan Evaluasi
– Menilai sampel cetakan untuk:
• Keakuratan registrasi (longitudinal dan lateral);
• Penempatan gambar relatif terhadap garis potong dan lipatan;
• Cacat permukaan (bercak, bercak, cupang).
– Dokumentasikan penyimpangan dan terapkan penyesuaian mekanis atau prosedural korektif hingga kepatuhan spesifikasi dikonfirmasi.
2.3 Optimasi Tinta dan Uji Coba Kedua
– Mengaktifkan sistem sirkulasi tinta; sesuaikan pengukuran tinta secara bertahap untuk mencapai target kepadatan tinta padat (SID) sesuai ISO 12647-2.
– Melakukan uji coba kedua dalam kondisi-kecepatan dan tegangan yang mewakili produksi.
2.4 Validasi Kualitas Uji Coba Kedua
Evaluasi keluaran berdasarkan kriteria berikut:
– Kepadatan warna: Sesuaikan kekentalan tinta (melalui penambahan pelarut) atau gantikan rol anilox dengan penghitungan garis alternatif jika SID menyimpang > ±0,05 ΔE₀₀.
– Akurasi kolorimetri: Ganti batch tinta jika ΔE₀₀ melebihi 2,0 terhadap bukti master di bawah pencahayaan D50 (CIE 2000).
– Penyelesaian kerusakan: Mengatasi masalah-yang terkait dengan substrat (misalnya, cockling, listrik statis), anomali mekanis (misalnya, cercaan, penggandaan), atau faktor lingkungan (misalnya, ekspansi yang disebabkan oleh kesehatan reproduksi) melalui analisis akar penyebab dan intervensi yang ditargetkan.
2.5 Konfirmasi Kesiapan Produksi
– Setelah validasi berhasil, lakukan kualifikasi jangka pendek (minimal 500 meter linier) dengan parameter produksi penuh.
– Lakukan pemeriksaan-sejajar 100% pada proses ini untuk registrasi, konsistensi warna, dan frekuensi kerusakan; menyimpan sampel untuk tinjauan QA arsip.
– Hanya setelah persetujuan resmi-oleh departemen Jaminan Kualitas dan Prepress, produksi-skala penuh dapat dimulai.
2.6 Protokol Pemantauan Dalam-Proses
Selama produksi langsung, lakukan pemantauan-waktu nyata secara terus-menerus terhadap:
– Stabilitas registrasi (sistem penglihatan otomatis atau pemeriksaan manual-setiap 15 menit);
– Konsistensi warna (pengukuran spektrofotometri setiap 30 menit);
– Ketebalan lapisan tinta (melalui densitometer atau spektrometer inline);
– Kinerja pengeringan media (pengujian sisa pelarut atau verifikasi ketahanan kilap/gores);
– Variasi ketegangan web (data-dicatat di seluruh zona ketegangan).
Semua penyimpangan yang melebihi batas kendali harus segera memicu tindakan perbaikan dan pelaporan ketidaksesuaian yang terdokumentasi.
