Jika Anda mempunyai kebutuhan, silakan hubungi saya-
Nomor Whatsapp Ivy: +86 18933516049 (Wechat Saya +86 18933510459)
Kirimi saya email: 01@songhongpaper.com
Saat ini, di antara lebih dari seratus-mesin cetak flexographic yang diimpor ke negara ini, hanya sebagian kecil yang digunakan untuk mencetak-bahan berperekat. Mayoritas bekerja dalam produksi produk berbasis kertas tipis-. Hampir semua pengguna yang terlibat dalam pencetakan kertas tipis melaporkan menghadapi serangkaian tantangan operasional. Masalah-masalah ini dapat diringkas sebagai berikut: "kerutan", "penyusutan", "keriting", "listrik statis", dan "kertas pecah". Diskusi ini akan mengkaji secara sistematis akar penyebab masalah-masalah tersebut dan mengusulkan solusi yang sesuai.
Kerutan
Selama pengoperasian mesin cetak flexographic dengan kertas tipis, masalah yang paling sering dan awal ditemui adalah terbentuknya kerutan di sepanjang arah pergerakan web. Kemungkinan kerutan meningkat seiring dengan lebar mesin cetak (yaitu, web yang lebih lebar) dan berkurangnya ketebalan kertas-yang menunjukkan bahwa kertas yang lebih lebar dan tipis lebih rentan terhadap cacat ini.
1. Penyebab Kesalahan: Ketegangan Berlebihan
Secara umum, peningkatan tegangan pada bagian mesin mana pun dapat menyebabkan kerutan lokal, yang kemudian memengaruhi proses hilir. Misalnya, jika ketegangan pelepasan diatur terlalu tinggi, kerutan mungkin berasal dari stasiun pelepasan dan semakin memburuk di sepanjang jalur pencetakan, yang berpotensi menyebabkan pecahnya jaring. Selain itu, beberapa pengguna pada awalnya membeli mesin cetak flexographic yang dirancang untuk media yang lebih berat; ketika mesin ini digunakan kembali untuk pencetakan kertas tipis tanpa penyesuaian yang tepat, kerutan biasanya terjadi pada bagian tengah hingga akhir mesin cetak.
Solusi: Masalah ini dapat diatasi secara efektif dengan mengurangi pengaturan ketegangan di masing-masing bagian mesin, memastikan penanganan badan yang optimal dan meminimalkan deformasi.
02. Penyebab kesalahan: Sudut defleksi perangkat koreksi terlalu besar.
Kondisi tegangan kertas pada alat koreksi adalah salah satu sisinya kencang dan sisi lainnya kendor sehingga rawan kusut. Untuk bagian pelepasan, fenomena kekusutan “kulit pohon” dapat diamati pada roller penegang pengumpan kertas, tentunya pada sisi yang kertasnya lebih longgar.
Solusi - Untuk memperbaiki penyimpangan "reposisi diri Anda" (tekan tombol Servo-Tengah). Gerakkan kertas secara perlahan beberapa saat, sesuaikan posisi horizontal kertas yang sesuai dan stabilkan. Kemudian matikan mesin, sesuaikan sensor optik perangkat koreksi deviasi agar sejajar dengan posisi tepi kertas saat ini, lalu alihkan sistem koreksi deviasi ke mode "otomatis" untuk pengoperasian. Dengan cara ini, sudut deviasi perangkat koreksi deviasi selama pengoperasian "otomatis" dapat diminimalkan, dan kemungkinan kerutan dapat diminimalkan. Pada saat ini, tanda yang jelas harus dibuat pada posisi horizontal gulungan kertas. Saat mengganti ke gulungan kertas berikutnya, posisinya harus sejajar dengan benar.
03. Penyebab kesalahan: Terdapat benda asing (seperti gumpalan tinta kering berukuran besar) atau penyok pada permukaan drum pencetakan-jenis rol pemandu kertas; paralelisme beberapa rol di luar toleransi, dll.
Solusi - Selain mengatur tegangan dan memeriksa mesin, jika perlu, dua lapis pita listrik juga dapat dililitkan pada sisi dalam permukaan rol pemandu kertas, sekitar 15 milimeter dari kedua tepi kertas, untuk mencegah kertas bergerak ke dalam ke samping. Pilihan lainnya adalah menggunakan rol pemandu kertas dengan garis spiral, sehingga kertas tipis dapat memanjang ke luar. Namun, jika kekakuan kertas tipis terlalu rendah dan tegangannya relatif terlalu tinggi, garis spiral malah dapat menyebabkan kerutan. Oleh karena itu, diperlukan analisis khusus untuk setiap situasi.
Selain itu, bila mencetak pada kertas tipis, setelah kemasan dikeluarkan dari gulungan kertas aslinya, kertas di dekat permukaan kemasan luar akan menyerap kelembapan dari udara dan menimbulkan kerutan. Ketika lapisan luar kertas yang kusut masuk ke dalam mesin, masalah pasti akan terjadi.
Tentu saja keadaan ini hanya bersifat sementara. Selama bagian kertas ini dipindahkan lebih lambat atau dipotong dan disambungkan kembali, produksi normal dapat dilanjutkan. Adapun cara menghindari permasalahan di atas, sebaiknya selama pengangkutan dan penyimpanan, gulungan kertas harus disimpan dalam kemasan yang sempurna sampai akan dimasukkan ke dalam mesin cetak, dan waktu gulungan kertas menyerap kelembapan dari udara harus diminimalkan semaksimal mungkin.
"Menyusut"
Penyebab kegagalan: Untuk meningkatkan efisiensi produksi, mesin cetak flexographic modern sangat menekankan peningkatan kapasitas pengeringan. Biasanya, kombinasi udara alami, udara panas (dibagi menjadi tiga jenis tinggi, sedang, dan rendah), sinar inframerah (termasuk jenis yang dapat disesuaikan dan-tidak dapat disesuaikan), dan metode pengeringan lainnya atau kombinasinya digunakan. Beberapa mesin bahkan dilengkapi dengan sistem pengawetan ultraviolet dua tahap. Jadi, selama pemeriksaan atau produksi, diamati fenomena bahwa dimensi lateral sekumpulan pelat yang terbuat dari film yang sama dapat bervariasi, dengan kesalahan sekecil kurang dari 1 milimeter dan hingga 2-3 milimeter bila kesalahannya besar. Dalam praktiknya, kami menemukan bahwa jika film atau pelat cetak dalam kondisi sempurna, penyimpangan dimensi lateral disebabkan oleh efek kebalikan dari "pembasahan selama pencetakan" dan "pengeringan".
Seperti yang kita ketahui bersama, sekitar 50% komponen dalam tinta-berbasis air adalah air. Untuk kertas tipis, jika sebagian besar tinta berbahan dasar air-dicetak, permukaan kertas akan "basah" dan mengembang, menjadi lebih lebar. Semakin besar area pencetakan dan semakin sedikit jumlah rol kawat, fenomena pelebaran akan semakin jelas terlihat. Setelah pencetakan selesai, ketika kertas dikeringkan, kertas akan menyusut dan menyempit. Semakin besar jumlah pemanasan dan semakin banyak air yang menguap, semakin besar penyempitan lebar kertas.
Sistem pemanas dan pengeringan pada sebagian besar mesin cetak flexographic (termasuk sistem pengawetan UV) memiliki ambang batas kecepatan minimum untuk pengoperasian, misalnya 15 meter per menit. Demi alasan keamanan, bila kecepatannya lebih rendah dari nilai ini, perangkat pengering inframerah maupun ultraviolet tidak akan diaktifkan. Mereka hanya akan menyala ketika kecepatan mencapai atau melebihi nilai ini. Mudah untuk membayangkan bahwa jika kecepatan startup kita hanya sedikit lebih tinggi dari nilai ini, pemanasan kertas akan signifikan dan penyusutannya akan terlihat jelas. Semakin jauh satuan-satuannya, semakin besar kesalahan dalam registrasi silang.
Solusi: Selama proses produksi pencetakan, kecepatan pengangkutan mesin harus ditingkatkan sebanyak mungkin, dan pengeringan udara panas atau inframerah yang tidak perlu harus diminimalkan selama produksi untuk menghindari kesalahan registrasi lateral. Kami pernah mencetak kertas-yang larut dalam air pada mesin cetak flexographic selebar 20 inci. Baru setelah meningkatkan kecepatan hingga di atas 80 meter per menit barulah kami memastikan tidak ada kesalahan registrasi lateral.
Tentu saja ada satu pengecualian. Saat kami menggunakan kertas berlapis-aluminium vakum-berlapis kain untuk mencetak label bir, terdapat penyimpangan yang signifikan dalam pencetakan horizontal. Setelah pemeriksaan dan pengujian yang cermat, kami mengesampingkan faktor perubahan lebar yang disebabkan oleh hilangnya air selama pengeringan. Akhirnya, kami menemukan bahwa meskipun mesin berjalan tanpa kertas, lebar kertas tetap akan berubah. Penyebabnya mungkin karena adanya perubahan tegangan kertas pada mesin.
"Ikal" (Ikal
Di sini, "warp" mengacu pada lengkungan kertas pada arah tegak lurus terhadap arah pengumpanan kertas. Jika dilihat sepanjang arah pengumpanan kertas, terlihat bahwa kedua sisi kertas atau produk jadi melengkung ke atas. Karena kecepatan pengoperasian mesin pengemasan modern yang semakin cepat, persyaratan kualitas produk juga menjadi semakin tinggi. Setelah produk cetakan melengkung, hal itu akan menimbulkan masalah tertentu pada pengoperasian lini produksi pengemasan.
Penyebab kesalahan: Singkatnya, lengkungan terjadi karena perbedaan tegangan (tekanan) antara sisi depan dan belakang kertas tipis, dan sebagian besar kasus disebabkan oleh perubahan kelembapan permukaan kertas. Bahkan kertas tertipis pun memiliki ketebalan tertentu. Jika salah satu sisi (atau kedua sisi) kertas menjadi basah (dilembabkan) dan menyebabkan ketegangan yang tidak konsisten pada sisi depan dan belakang, dan kekakuan sepanjang arah serat kertas umumnya lebih baik daripada kekakuan pada arah melintang, maka di bawah pengaruh gabungan kedua faktor ini, kertas pasti akan melengkung. Kertas tebal cenderung tidak melengkung karena kekakuannya secara keseluruhan lebih baik.
Solusi: Untuk kelengkungan kertas dan produk, kita dapat menganalisanya dalam empat tahap.
Amati kondisi kertas pada bagian yang tidak digulung, yaitu tanpa melalui pencetakan, cukup tarik sebagian kertas dari gulungan kertas dan letakkan pada jangka waktu tertentu untuk perbandingan. Umumnya, kertas tembaga tunggal akan sedikit melengkung saat ini. Hal ini karena kadar air gulungan kertas asli biasanya hanya sekitar 5%, dan di bengkel dengan kelembapan relatif sekitar 50%, mencapai kesetimbangan dapat meningkatkan kadar air hingga sekitar 7%. Selama proses penyerapan kelembapan, karena lapisan di sisi depan akan mencegah sebagian kelembapan masuk ke kertas dari depan, sedangkan sisi belakang mendapat lebih banyak kelembapan sehingga menyebabkan kertas sedikit melengkung. Tentu saja, lapisan di sisi depan juga akan memiliki batasan tertentu pada deformasi serat kertas.
2. Mulai mencetak tinta-berbahan dasar air dan pernis-berbahan dasar air, namun jangan gunakan pernis ultraviolet. Kecepatan awal harus lebih tinggi. Potong produk setengah-jadi setelah dicetak menjadi lembaran-lembaran kecil dan letakkan di atas meja untuk mengamati hasilnya. Ada dua situasi di sini. Jika area yang luas dicetak dengan tinta padat dan pernis berbahan dasar air, dan kecepatan memulainya lambat, kemungkinan akan terjadi lengkungan. Sebaliknya, jika area pencetakan lebih kecil dan kecepatan awal lebih cepat, kecil kemungkinan terjadinya lengkungan. Hal ini karena sisi depan kertas, setelah dicetak dengan tinta-berbasis air atau pernis-berbasis air, awalnya berubah bentuk karena penyerapan kelembapan, sehingga menunjukkan fenomena "melengkung" singkat, yang merupakan kebalikan dari lengkungan. Namun setelah dikeringkan, terutama pada pemanasan yang kuat, bagian yang mengalami dehidrasi akan menyusut setelah kehilangan air sehingga menimbulkan fenomena “menyusut” pada permukaan kertas, yaitu terjadi tegangan pada permukaan yang mengakibatkan terjadinya lengkungan.
3. Oleskan satu lapis pernis UV dan amati apakah kertas melengkung setelah pernis UV diaplikasikan. Jika formula pernis tidak sesuai, sering kali hal ini menyebabkan ketegangan tambahan selama proses pengawetan, sehingga menyebabkan lengkungan. Pada titik ini, hubungi pemasok pernis UV sesegera mungkin untuk meningkatkan kinerja pernis UV atau menambah jumlah garis pada roller jaring unit pernis UV.
4. Produk cetakannya rata, tetapi setelah ditempatkan di bengkel pengemasan pabrik rokok atau pabrik bir dalam jangka waktu tertentu, produk tersebut mulai melengkung. Kelembapan relatif di bengkel pelintingan dan pengemasan rokok umumnya sekitar 65%, dan kelembapan di bengkel pelabelan pabrik bir tidak lebih rendah dari nilai ini. Untuk sebagian besar produk flexographic yang ditempatkan di lingkungan seperti itu, hanya ada satu pilihan: pelembapan permukaan tunggal (belakang). Karena sisi depan dilapisi tinta dan pernis, maka kelembapan sulit masuk ke kertas dari depan, sedangkan sisi belakang melengkung karena "penyerapan kelembapan".
Mengenai distorsi yang terjadi pada empat tahap di atas, kami hanya dapat mengatur minyak reflektif tinta pada tahap kedua dan ketiga dan mencoba meningkatkan kecepatan pengaktifan untuk mengurangi volume pemanasan. Bagaimana cara memanfaatkan sisi belakang kertas untuk mendapatkan fungsi kedap air ganda? Dalam praktiknya, kami menemukan solusi cerdas. Kami melakukan sedikit modifikasi pada mesin cetak flexographic AQUAFLEX, menambahkan dua rol pemandu kertas di atas pelat dinding kepala cetak pada unit pertama. Hanya dengan mengubah rute pengumpanan kertas, unit flexographic dapat diubah menjadi unit pelapis belakang intaglio. Rol layar dianggap sebagai silinder intaglio yang mencetak area padat pelat penuh, sedangkan selongsong pencelupan karet mulus atau silinder pelat cetak flexografik yang diisi dengan area padat digunakan sebagai silinder cetak intaglio. Sesuaikan aksi tekanan kopling silinder pelat cetak dan aksi suplai dan pelepasan tinta dari roller layar untuk memastikan bahwa sisi belakang kertas diberi tinta saat memulai dan sisi belakang kertas berada pada jarak tertentu dari roller layar saat berhenti, untuk mencegah kertas pecah karena lembab. Cairan dalam baki tinta digunakan untuk pelapis belakang. Beberapa pengguna hanya menggunakan campuran pengencer dan air. Ketebalan lapisan belakang dapat diubah dengan mengatur jumlah garis roller layar atau rasio cairan lapisan belakang. Tujuan mendasar dari pelapisan belakang adalah untuk meningkatkan tegangan “pengencangan” pada sisi belakang kertas, menangkal tegangan pada sisi depan akibat tinta dan pernis, serta mencegah proses pencampuran pada sisi belakang kertas. Praktek telah membuktikan bahwa metode ini tidak hanya memberikan hasil yang baik tetapi juga ekonomis dan praktis, serta telah banyak dipromosikan dan diterapkan di banyak mesin cetak flexographic AQUAFLEX untuk mencetak kertas tipis.
"Listrik statis"
"Listrik statis" mengacu pada listrik statis yang dihasilkan selama proses produksi cepat. Jika listrik statis terjadi pada produk kertas tipis, hal ini dapat menyebabkan masalah tertentu saat memotongnya menjadi satu lembar dan memerlukan penggunaan meja penerima untuk mengumpulkan kertas. Setelah kertas dipotong menjadi lembaran atau-dipotong, produk jadi sering kali meluncur ke bawah menempel pada roller bawah. Terkadang terjatuh, dan terkadang tersangkut di antara roller bawah dan ujung depan meja penerima. Jika terjatuh, hanya menghasilkan sedikit limbah, yang tidak mempengaruhi keadaan secara keseluruhan. Namun, jika kertas tersangkut, mesin harus dihentikan untuk dibersihkan, sehingga menghasilkan lebih banyak limbah.
01. Penyebab kegagalan: Kertas tipis memiliki kekuatan tarik yang buruk.
Solusi - Pasang perangkat pembuangan listrik statis yang efektif sebelum unit-pemotongan dan pemangkasan.
02. Penyebab gangguan : Listrik statis
Solusi - Pasang pelat baja tipis tetap di ujung depan meja penerima kertas, yang harus ditekan pada permukaan penggulung kertas dan pastikan terpasang dengan sempurna. Tujuannya adalah untuk secara paksa "mengikis" produk yang bergerak ke bawah-ke atas, sehingga produk tersebut dapat memasuki tahap penerimaan kertas normal.
03. Penyebab kesalahan: Lembaran kertas akan terbang bersama dengan pemotong lipat dan rol-pemotong mati di meja penerima. Alasan utamanya adalah pernisnya tidak mengeras secara menyeluruh dan agak lengket.
Solusi - Secara umum, kinerja pengawetan pernis perlu ditingkatkan. Selain itu, lapisan spons pada rol pemotongan dan-pemotong mati dapat sering diganti. Jika perlu, dapat ditambahkan sedikit bedak talk, namun lakukan secara hemat dan sering. Solusi paling mendasar adalah memastikan pernis benar-benar kering tanpa menjadi lengket.
"Memotong Kertas"
Penyebab kesalahan: Saat mesin cetak flexographic mencetak kertas tipis, terkadang terjadi kerusakan kertas. Masalah ini lebih serius dibandingkan saat mencetak kertas tebal. Alasan utamanya adalah sebagai berikut: Pertama, pengaturan tegangan kertas terlalu tinggi. Kedua, adanya cacat seperti sobek pada bagian pinggir kertas. Dalam kebanyakan kasus, kerusakan kertas disebabkan oleh efek gabungan dari kedua alasan ini. Jika terjadi sobekan pada tepi kertas, kemungkinan besar pecahnya kertas terjadi pada alat deviasi. Kemudian pada bagian tengah dan belakang mesin, akibat tegangan kertas yang semakin meningkat, rawan terjadi kerusakan kertas.
Solusi: Selama pengangkutan dan penanganan gulungan kertas, upaya harus dilakukan untuk mencegah kerusakan pada tepi kertas. Jika terdeteksi adanya kerusakan pada tepi kertas, hal tersebut harus segera ditangani sebelum memulai proses pencetakan. Misalnya, jika hanya ada sedikit bagian tepi yang patah, maka dapat direkatkan dengan pita perekat. Untuk tepi patah yang merupakan bagian dari beberapa lapisan, busur transisi yang lebih panjang dapat dibuat dengan menggunakan pisau serbaguna sepanjang arah memanjang untuk menghindari retak akibat konsentrasi tegangan. Untuk lapisan luar kertas yang rusak parah, sebaiknya lepaskan semuanya.
Kisaran pH paling ideal untuk tinta adalah 8,5 hingga 9,2.
2. Ketebalan pengikis baja pada mesin cetak inkjet umumnya diatur pada 0,15 mm.
3. Tekanan untuk pencetakan flexographic biasanya berkisar antara 10 N/cm² hingga 50 N/cm.
4. Umumnya jumlah garis pada screen roller adalah 4 sampai 5 kali lipat dari garis screen print.
5. Teknologi rol jaring pengukiran laser memungkinkan kepadatan garis pengukiran mencapai presisi tinggi 1000 garis per inci.
6. Jika nilai pH lebih rendah dari 8,2, viskositas tinta berbasis air akan meningkat dan proses pengeringan akan lebih cepat.
7. Kisaran nilai pH beberapa tinta khusus berbahan dasar air-berbeda dengan tinta berbahan dasar air-biasa. Nilai pH tinta emas dan perak adalah 7,5 hingga 8,0.
8. Penggunaan penstabil pH secara umum adalah dengan menambahkan 1-2% dari total volume tinta setiap 30-40 menit dan diaduk rata, atau menambahkan penstabil ke dalam pompa sirkulasi tinta.
Pada pencetakan inkjet, jumlah penambahan pencegah busa umumnya tidak lebih dari 0,5%.
Saat menambahkan surfaktan ke tinta, rasio penambahan maksimum tidak boleh melebihi 2%.
